FeAl/SiN基复合材料的制备及摩擦磨损性能的研究

摘要

近年来，公路、铁路交通的发展加速了汽车、火车等运输机械高速重载化的进程，从而对制动装置中摩擦材料的性能提出了更高的要求。车辆行驶速度的提升要求摩擦材料能够在较宽的速度、温度范围内具有稳定的摩擦性能。本文针对已有体系中的材料在使用中的某些缺陷，查阅、分析了大量国内外相关文献，在选用Fe3Al/Si3N4作为基体材料研制开发了Fe3Al/Si3N4基复合摩擦材料基复合摩擦材料，本文根据国际上摩擦材料研究及应用情况，主要从新型陶瓷材料配方的开发、优化、摩擦材料综合性能评定、摩擦磨损机制、摩擦过程热-力耦合作用等方面进行了研究。并获得初步成功。论文涉及材料学、热力学、摩擦学等诸多方面，研究内容富有创新性。 本文针对以下几个方面进行了研究： 一、用球磨机械合金化工艺制备了Fe3Al粉体材料，并对Fe3Al的形成过程和机理进行了研究。也对粉体的制备工艺和随后的热处理过程的必要性，进行了研究，并借用XRD，TEM，SEM，DSC等现代化的测试手段，对Fe3Al形成过程的组织结构演变及Fe3Al粉体的形貌进行了表征和测试。研究表明通过球磨机械合金化工艺，能够使Al、Fe元素粉末在球磨过程中使Al原子逐渐溶于Fe中形成无序a-Fe(Al)过饱和固溶体，通过随后在750℃低温退火工艺，无序a相通过Al原子有许重排和筹界移动，转变为有序度较高的DO3结构。通过该工艺，用相对低廉的Al、Fe粉体获得了制备Fe3Al。采用基于TFDC理论建立的“二原子模型”计算机械合金化过程中Fe相和Al相的应变，结果表明Fe相应变为0.1142，Al相应变为-0.1961，说明Fe相膨胀，Al相收缩，这与XRD测试结果一致。这也为“二原子模型”在机械合金化金属间化合物领域的应用提供了有利证据。 二、在系统分析欲制备的Fe3Al/Si3N4复合材料结构和性能的基础上，分析计算了组元间的相容性，根据物理和化学相容原理，初步设计了复合材料配方，对它们进行混料。随后对其烧结工艺进行了优化，对其烧结原理进行了探讨。对制备的材料的性能和结构进行了研究，分析了烧结材料的相组成和界面结合方式。分析表明复合材料烧结后界面结合良好，界面处无明显的反应产物存在。发现材料的致密化过程受到原始粉料组成、粒度以及烧结温度、压力、保温时间等多种因素的影响。最佳工艺参数为：烧结温度1320℃，压力10-20MPa，保压10-30min，保温30-60min，此时致密度为90％-95％。烧结过程中未发现晶粒异常长大。 三、根据摩擦材料的设计原则，选择Fe3Al/Si3N4复合材料作为摩擦材料的基体组元，润滑剂为鳞片石墨，摩擦剂Al2O3。根据热力学原理，考察了Fe3Al/Si3N4基摩擦材料中各组元之间的化学相容性。XRD，SEM，EMPA，TEM以及EDS分析表明，Fe3Al基复合摩擦材料中的物相主要包括FeaAl、石墨、Al2O3、Si3N4、MgO，少量AlN。石墨和Al2O3均匀分布于基体。对制备的Fe3Al/Si3N4基复合摩擦材料进行了力学性能测试，着重测试其不同工况条件和不同组元含量下材料的摩擦性能和磨损机理。研究表明加入石墨降低材料的力学性能，主要是因为石墨与其它相的界面是材料破坏的发源地。摩擦过程中，适量的石墨加入也能形成润滑膜。加入少量石墨时复合材料以轻微粘着磨损形式为主，加入大量时，石墨界面缺陷累积，材料力学性能急剧下降。在摩擦过程中，剪切断裂的大量的石墨颗粒的参与，使摩擦复合材料的磨损形式变为带有剥层脱落的剧烈磨粒磨损形式。Fe3Al/Si3N4复合摩擦材料在制动过程中其磨损机制可能有磨粒磨损、粘着磨损、氧化磨损以及疲劳磨损四种形式，以磨粒磨损、氧化磨损和疲劳磨损为主。表现为微切削、微犁沟、点蚀以及剥落。 四、利用有限元方法对摩擦材料摩擦热-力耦合过程进行了模拟，并在定速式摩擦磨损试验机上测试摩擦材料摩擦过程中摩擦表面温度变化情况。通过模拟结果与定速摩擦温升试验对比，发现模拟结果与试验结果较好吻合，证明有限元方法在摩擦材料摩擦过程热-力耦合分析的可行性，为新型摩擦材料配方的开发、摩擦材料磨损机制的研究提供了理论与试验依据。结果表明：在摩擦材料工作过程中，刹车片前端温度明显高于后端，在表面存在温度梯度，且随着制动压力的提高，摩擦表面最高温度相应提高，表面温度梯度越大。随着制动摩擦时间的推移，摩擦材料表面沿着滑动方向所受的剪切力逐渐增大，制动压力越大，剪切力越大，且增长速度越快。定速摩擦温升试验中，摩擦衬片材料表面温度随着制动摩擦时间的推移逐渐升高，随着制动压力的提高，摩擦表面温度上升速度加快。对比有限元模拟结果发现，模拟表面温度高于定速摩擦升温试验结果，主要是由于有限元模拟过程中忽略了摩擦热以空气对流、辐射、磨损微粒温升等形式的耗散。有限元模拟结果与试验结果中温度随时间的变化趋势基本相同。要得到更加准确的模拟结果，要在模型中增加材料的磨损、化学变化等因素。 总之，本文尝试性的设计了Fe3Al/Si3N4基复合摩擦材料体系，并试验性证明了设计的可行性，对设计的材料进行了力学性能测试，着重测试了其摩擦磨损性能。测试中，不但考虑其它组元对其摩擦性能的影响，而且模拟测试了该材料在一些复杂工况条件下的摩擦性能。抗氧化性实验和耐腐蚀性试验证明该材料优于传统的铁基摩擦材料，制动试验证明，该材料制动平稳，无明显的“热衰退”现象，是一种有潜在开发价值的摩擦制动材料。

目录

文摘

英文文摘

声明

第一章绪论

1.1研究背景及选题意义

1.1.1研究背景

1.1.2选题意义

1.2摩擦材料简介

1.2.1摩擦材料的种类

1.2.2摩擦材料的技术要求

1.2.3摩擦材料的结构与组成

1.3摩擦材料磨损机理

1.3.1.粘着磨损

1.3.2磨粒磨损

1.3.3疲劳磨损

1.4国内外研究现状

1.4.1铁-铝金属间化合物研究现状

1.4.2氮化硅陶瓷材料研究现状

1.5本课题研究可行性及主要研究内容

1.5.1本课题研究可行性

1.5.2本课题主要研究内容

第二章试验方法及内容

2.1主要原材料

2.2试验设备

2.2.1定速式摩擦试验机

2.3实验中的工艺及流程图

2.3.1 Fe-Al金属间化合物粉体制备工艺

2.3.2 Fe-Al金属间化合物／氮化硅基陶瓷复合材料制备工艺

2.4性能测试

2.4.1摩擦磨损性能

2.4.2密度测试

2.4.2复合材料力学性能测试

2.4.3复合材料的组成及微观结构测试

第三章金属间化合物Fe3Al粉体的制备

3.1引言

3.2实验过程

3.2.1金属间化合物Fe3Al粉体的制备

3.2.2测试与表征手段

3.3结果与讨论

3.3.1.MA过程中Fe3Al粉体的机械合金化

3.3.2 MA过程中无序化的转变机理

3.3.3.热处理中的有序转变

3.3.4.MA过程中的TFDC模型

3.4小结

第四章Fe3Al／Si3N4复合材料的制备与性能

4.1前言

4.2 Fe3Al／Si3N4复合材料的设计

4.3 Fe3Al／Si3N4复合材料烧结的可行性分析

4.3.1热力学原理

4.3.2计算结果及讨论

4.4 Fe3Al／Si3N4复合材料的制备

4.4.1 Fe3Al／Si3N4复合材料烧结工艺理论基础

4.4.2 Fe3Al／Si3N4复合材料制备工艺

4.5实验结果与分析

4.5.1.Fe3Al／Si3N4复合材料相分析

4.5.2 Fe3Al／Si3N4复合材料力学性能分析

4.6正交试验设计在复合材料制备中的应用

4.6.1正交实验设计原则

4.6.2正交实验的表头设计

4.6.3正交实验的分析方法

4.6.4实验设计

4.6.5正交实验结果与分析

4.7实验设计

第五章Fe3Al／Si3N4基复合摩擦材料的制备与性能

5.1 Fe3Al／Si3N4基复合摩擦材料的成分设计

5.1.1基体组元

5.1.2润滑组元

5.1.3摩擦组元

5.1.4组元之间相容性分析

5.2 Fe3Al／Si3N4基复合摩擦材料的制备

5.3 Fe3Al／Si3N4基复合摩擦材料的微观结构

5.3.1复合摩擦材料的相分析

5.3.2复合摩擦材料的显微结构

5.3.3复合摩擦材料的断裂形式

5.4复合摩擦材料的摩擦磨损理论

5.4.1摩擦学理论

5.4.2磨损理论

5.5 Fe3Al／Si3N4基复合摩擦材料摩擦磨损性能

5.5.1磨擦磨损性能测试方法

5.5.2磨损表面形貌观察

5.5.3摩擦材料稳定性评价

5.5.4结果与讨论

5.6小结

第六章 摩擦磨损过程有限元分析

6.1引言

6.1.1热传递方式

6.1.2导热微分方程

6.2制动过程热—力耦合分析

6.2.3几何模型的建立

6.2.4材料性能

6.2.3求解过程控制

6.3定速摩擦温升试验

6.4结果与讨论

6.4.1有限元模拟结果

6.4.2定速摩擦温升试验结果

6.5小结

第七章结论

参考文献

致谢

攻读学位期间发表的学术论文